酱油是复合调味品。风味是调味品的灵魂。评价酱油质量的优劣，除要求其安全卫生外，还取决于其中的营养成分和风味。由于酱油的感官鉴定没有一个衡量标准，只有简单的文字叙述，故而逐步变为以理化指标为主，感官鉴定为辅，理化指标合格就算合格，长期以来形成了不顾五味调和、酱香浓郁的特点，致使酱油质量下降。解放后我国对酱油工艺几经改革，为发展生产、满足市场供应起了很大作用。但理化指标合格了，原料蛋白质利用率显著提高，而酱油风味却有所下降。随着人们生活水平的日益提高，饮食文化内涵的不断丰富，酱油感官质量愈来愈受到重视。然而目前惟理化质量之风犹在，有人还说：“酱油全氮的高低体现了酱油基本质量的高低”。也有人说：“酱油质量好坏主要看感官、理化、卫生指标，其理化指标是重中之重。理化指标又重在氨基酸生成率高和含量增加”。以上论点不仅无助于酱油质量的提高，还会影响行业的健康发展。

　　酱油营养丰富、风味独特是其他调味品无与伦比的。它的主要成分虽然是全氮、氨基酸，而其风味物质极为复杂，有的虽然含量极微，对产品风味却有很大的影响。如酱香的主体成分4－乙基愈疮本酚最高含量也只有5mg／kg左右。氨基酸虽然是酱油的主体成分，但它必须与咸味、甜味、酸味、苦味相调和，以及香气与滋味协调统一，加上色泽、体态的衬托，才能构成酱油独特的风味。所以优质酱油少了氨基酸不行，只有氨基酸没有其他风味物质也不行，必须二者兼备，合理搭配。只是全氮含量高、氨基酸生成率高的酱油，质量不一定好。如1985年兴起的固态无盐发酵酱油，理化指标合格，原料蛋白质利用率可达75％，有的还可达到80％，而其感官质量与传统酱油相比有天壤之别，最终被市场淘汰。又如酸水解蛋白质调味液，原料蛋白质利用率和氨基酸生成率均高于酿造酱油，并具有生产周期短、设备投资少，生产成本低等诸多优势，但因缺乏传统酿造酱油的风味，在市场上难与传统酿造酱油抗衡。日本在二战期间，传统酿造酱油供应不足，酸水解蛋白质调味液曾盛行一时，战后传统酱油恢复生产，酸水解蛋白质调味液逐渐退出市场，至今产量仅占酱油总产量的3％，销售价格也大大低于传统酱油。在台湾用酸水解蛋白液调配的酱油售价为35元／L，一般本酿造酱油售价为50元／L—80元／L，高级酱油售价100元／L以上。

　　在我国计划经济时代长期重视理化质量、轻感官质量，企业满足于理化、卫生指标的合格，忽视产品风味的改善，推向市场的大都是中低档酱油的现实，与酿造酱油生产周期长，原料利用率低，生产成本高，形成一定的反差，客观上为酸水解蛋白质调味液的发展提供了机遇。20世纪80年代，全国各地纷纷生产酸水解蛋白质调味液，造成1999年我国出口酱油在国际市场受到封杀的事件发生。有的厂家用它来配兑假冒酿造酱油，央视曾有“毛发酿造酱油”的报道。酸水解蛋白质调味液和假冒伪劣酱油，以其低价的优势冲击市场，严重阻碍了行业的健康发展。

　　酱油成分复杂，影响质量的因素很多，抓主要因素改善酱油质量才能事半功倍。酱油成分来源于原料、微生物代谢产物、微生物自溶后释放出来的物质，以及非酶化学反应生成物。参与非酶化学反应的物质如氨基酸、葡萄糖等仍是酶促反应生成物。所以酱油酿造是在微生物的酶催化下产生的变化过程。要提高酱油质量，主要应该从原料和微生物两方面着手。

　　小麦变成香大豆化为汁

　　原料是构成酱油成分的物质基础。自古酱油以大豆、小麦作原料，“小麦变成香，大豆化为汁”是酿造界前辈陈声教授的诗句，它概括地说明了大豆、小麦在酱油酿造中的作用。1930年为了降低生产成本，日本开始用脱脂大豆代替大豆为原料。二战期间，日本小麦供应困难，用麸皮代替小麦。1956年我国推广用豆饼、麸皮酿造酱油，以为豆饼蛋白质含量高，麸皮富含多缩戊糖是呈色生香的前体物质，用豆饼、麸皮作原料能节约粮食、提高产品质量。实际上豆饼、麸皮酱油的营养、风味性能均低于大豆、小麦酱油。大豆含有20％左右的脂肪，其中不饱和脂肪酸含量高达85％，人体必需的脂肪酸达到52．4％，还有丰富的卵磷脂、豆固醇、维生素E等生理活性物质。在发酵过程中，脂肪酶催化水解脂肪生成脂肪酸和甘油，甘油赋予产品以甜味和粘度，也能转化生成有机酸，脂肪酸，有机酸与乙醇结合生成酯。大豆酱油香气浓重与高级脂肪酸乙酯及其他酯类有关，其中亚麻酸乙酯还具有抗变异的活性。另外脂肪酸乙酯在酱醪中有抑制细菌活动，减少有机酸生成和促进酒精发酵的作用。所以日本一些名牌企业仍以大豆或大豆与脱脂豆混合作原料。

　　小麦富含淀粉，是微生物的碳源和发酵的基质，水解、发酵生成六碳糖、醇、酸、酯等是构成风味的重要物质。麸皮淀粉含量少，水解后大都生成不能发酵的戊糖，虽然能呈色添香，但生成的醇、酸、酯等风味物质较小麦少。为了酿造出优质酱油，日本在战后恢复用小麦作原料。我国至今仍用豆饼、麸皮酿造酱油，是我国酱油质量低于日本的原因之一。要改善酱油质量，应该恢复使用大豆、小麦作原料。

　　多菌竞生群酶共酵

　　酱油酿造是以微生物生命活动为基础的变化过程。原料中的各种物质是在微生物的酶催化下，水解、发酵而生成酱油的主要成分。不同的微生物因代谢途径不同，形成不同种类的代谢产物，这些产物之间相互组合，多级转化，以及微生物的自溶，相辅相成构成了含有300多种成分的酱油。原料中多种物质的分解，产品中多种成分的合成，必须要有多种不同性能的酶系参与。在现在的技术条件下，多种酶系还不能由单一或少数菌株产生，还须由多种菌株产生。因此“多菌（酶）发酵”是保证酱油质量的根本因素。

　　传统酿造酱油质量好，是它具备多菌竞生、群酶共酵的因素。天然制曲使多种微生物竞争生存，成曲不单有米曲霉，代谢产物丰富多彩。天然酱醪微生物更是多种多样，有多种酵母菌、乳酸菌、芽孢杆菌群，不仅酶系充分，经发酵菌体自溶，使产品风味浓郁醇厚。所以改善产品质量，必须继承“多菌（酶）发酵”的传统，从天然曲、天然醪分离筛选优良菌株，分别制成多菌种曲或扩大培养接入发酵醪中，是改善酱油质量的主要途径。

　　低温混合发酵

　　经改进后的低盐固态发酵酱油工艺，虽然采用多菌制曲，添加酵母菌、乳酸菌进行发酵，但其产品品质与传统工艺相比仍有一定的差距。其原因除参与发酵的菌株、酶系不如天然曲丰富外，主要是前发酵高温抑制了多酶共酵的作用。各种酶系的适宜温度高低不同，如淀粉酶适温55℃—60℃，蛋白酶适温42℃—45℃，果胶酶适温30℃，脂肪酶、酒化酶、酯酶适温30℃—35℃。温度高酶促反应快，酶失活也快。温度低酶促反应慢，酶不易失活，只要时间充足，酶促反应能够进行完善。要使各种酶系都能发挥作用，发酵温度宜低不能高。传统发酵工艺是在常温条件下进行，虽说酶促反应进行较慢，但是各种酶系都能发挥作用，微生物生长代谢的时间充足，生化反应进行完善。

　　一些要在较长时间内，菌体自然破坏后才能发挥作用的胞内酶，如催化谷氨酰胺生成谷氨酸的谷氨酰胺酶才能充分发挥作用。各种酶系都能同时作用，必然水解与发酵同步进行，能简化工艺和设备，克服中间生成物浓度过大对发酵的不良影响，打破化学平衡，加快正反应速度。常温发酵酶不易失活，残存酶活较多，可以继续与原料成分及各种代谢产物之间进行调整、补充、转化，对酱油风味物质的形成起决定性作用。

　　低盐固态发酵温度是在42℃—45℃进行，可以加速蛋白质和淀粉的水解，但是一些适温较低的酶系容易变性失活，有益微生物也不能生长代谢，缺乏发酵生成醇、醛、酸、酯等风味物质的条件。加上发酵时间短，谷氨酰胺酶等胞内酶还来不及发挥作用。经过高温发酵残存酶活的不多，对后期圆熟不利，产品风味自然达不到传统酿造的水平。虽然几经改进，采用多菌制曲，添加酵母菌、乳酸菌进行后发酵，参与发酵的菌株较多，酶系较广，但因保留前发酵高温的工艺，微生物仍然不能生长，适温较低的酶系容易失活，能起作用的仍然是适温较高的淀粉酶、组织破坏酶、蛋白酶和肽酶，仅能提高蛋白质和淀粉的水解率，无助于产品风味的改善。添加酵母菌、乳酸菌进行后发酵，仅能补充乙醇、乳酸等产物，不能补充适温较低的酶系和其他有益微生物的代谢产物，最终代谢产物仍比传统工艺的少。近年不少专家主张将酵母菌、乳酸菌活细胞固定化，以低盐固态发酵酱油为底物进行再发酵，以提高酱油质量。固定化发酵技术的特点在于反应器中单位体积含菌量大大超过常规发酵含菌量，从而能提高发酵率，缩短发酵周期，但不可能改变代谢产物的性状，发酵产物仍然只能是乙醇和乳酸。早在1982年日本吉可曼公司就做过相同的试验，感官品评认为，如传统酱油评100分，试验产品可评60分。日本至今未见再试验，也未用于实际生产，应该借鉴。要提高产品质量必须将前发酵温度降低到30℃—35℃，使各种酶系都能发挥作用，有益微生物都能生长代谢。代谢产物丰富了，产品质量得以提高了。